Jeśli Twoja linia stanie na kilka sekund, a potem przez 3 godziny „wraca do parametrów”, to nie był problem energetyczny. To był problem strategiczny. W branży spożywczej i poligraficznej prąd nie jest już kosztem w Excelu. Jest warunkiem utrzymania produkcji, jakości i zgodności.
Kilka faktów, żebyśmy rozmawiali o realnym rynku:
- W krajowym systemie elektroenergetycznym moc zainstalowana PV to 21 618 MW (stan na 01.03.2025). Dane Polskie Sieci Elektroenergetyczne mówią same: fotowoltaika stała się mainstreamem.
- W Polsce działa już ponad 1,5 mln mikroinstalacji OZE (zdecydowanie dominujących fotowoltaicznych), o łącznej mocy ponad 12,7 GW (koniec 2024).
- A jednocześnie jakość zasilania w sieciach dystrybucyjnych wciąż oznacza przerwy: w raporcie Urząd Regulacji Energetyki dla ENEA Operator wskaźnik SAIDI dla przerw nieplanowanych w 2024 r. wyniósł 98,52 min/odb., a SAIFI 1,86.
I teraz najważniejsze: w biurze da się przeżyć „chwilę bez prądu”. Na produkcji- często nie.
Dlaczego krótkie przerwy bolą najbardziej.
Wiele zakładów ma agregaty. I dobrze, agregat jest potrzebny. Ale ma on dwie wady, o których mówi się za cicho: potrzebuje czasu, a automatyka i proces „żyją w milisekundach”. Ponadto obsługa agregatu potrzebuje stale dostępnej przeszkolonej osoby do uruchamiania i obsługi.
W praktyce krótkie przerwy napięcia potrafią:
– wywołać zadziałanie zabezpieczeń i odcięcie zasilania urządzeń (co bywa „zamierzoną reakcją” systemu ochrony),
– doprowadzić do błędów automatyki, utraty ciągłości sterowania, a w skrajnych przypadkach – problemów z danymi systemu po awarii zasilania (stąd powszechność UPS w IT – tylko że UPS nie rozwiązuje energii dla mocy produkcyjnych).
W spożywce dochodzi jeszcze wymiar „sanitarny”: zakład ma obowiązek działać w reżimie higienicznym i opierać procesy na zasadach HACCP, co wprost wynika z wymagań prawa żywnościowego.
W praktyce oznacza to, że „zatrzymana partia” to często nie tylko koszt materiału, ale ryzyko działań korygujących, dodatkowej kontroli i utylizacji.
W poligrafii przerwa to nie tylko wstrzymanie pracy. To ryzyko spadku jakości: ponowne ustawienia, stabilizacja,straty materiałowe, a czasem ponowna kalibracja, żeby wrócić do powtarzalności.
„5 minut bez prądu może kosztować miliony”
Jak integracja fotowoltaiki, magazynu energii i systemów zasilania awaryjnego zabezpiecza produkcję w branży spożywczej i poligraficznej- przykład zakładu Danmis.
Co obejmował projekt: PV on‑site + BESS + obwody krytyczne + „most” do agregatu
Największe wyzwania w projekcie…?
…nie polegało na samym dołożeniu magazynu. Wyodrębniliśmy obwody krytyczne, aby BESS w połączeniu z PCS działał jak most energetyczny. Zakład się rozbudowywał, a obwody wymagające podtrzymania były rozproszone po różnych rozdzielniach w różnych częściach obiektu. Trzeba je było wyizolować, logicznie uporządkować i doprowadzić do przełącznicy (switch cabinet), żeby móc w pełni kontrolować podtrzymanie zasilania i zapewnić automatyczne i natychmiastowe przełączanie na zasilanie awaryjne- bez zatrzymywania produkcji i bez ryzyka dla warunków higienicznych w strefie produktu wewnątrz maszyn.
Co to znaczy po ludzku?
Kiedy sieć siada, magazyn energii przejmuje zasilanie krytycznych obwodów natychmiast. W tym czasie agregat może się uruchomić i ustabilizować, a zakład nie traci sterowania i ciągłości procesu w newralgicznym momencie.
To jest ten fragment, którego nie załatwia sama fotowoltaika- PV nie zapewnia backupu. I którego nie załatwia sam agregat, jeśli „pierwsze minuty” robią Wam bałagan na automatyce.
BESS nie tylko chroni. BESS potrafi też „zarabiać”
Na rynku rośnie rola elastyczności bo wraz z OZE rosną wyzwania bilansowania i coraz częściej mówi się o potrzebie narzędzi, które stabilizują pracę systemu. W polskich opracowaniach branżowych BESS wskazywany jest jako jeden z kluczowych kierunków inwestycji i element „domykania” transformacji energetycznej.
Dla zakładu przemysłowego oznacza to jedno: magazyn energii nie powinien być postrzegany wyłącznie jako koszt utrzymania na wypadek sytuacji awaryjnych. Odpowiednio zaprojektowany i zarządzany może stać się aktywnym elementem strategii energetycznej przedsiębiorstwa.
Magazyn energii może wspierać autokonsumpcję, ograniczać szczytowe zapotrzebowanie na moc (peak shaving) oraz optymalizować profil zużycia energii, co przekłada się na realne oszczędności i większą stabilność operacyjną. Dodatkowo umożliwia wykorzystanie różnic cenowych na rynku energii (arbitraż) – zakup energii w okresach niskich cen i jej wykorzystanie lub odsprzedaż w momentach wyższych stawek, co stanowi dodatkowe źródło przychodu i poprawia efektywność ekonomiczną inwestycji.
Rekomendacje dla Zarządów (praktyczne, bez lania wody)
- Zweryfikuj / ustal koszty związane z zanikami energii w Twojej firmie.
- Zmapuj obwody krytyczne i czas tolerancji na brak zasilania – osobno dla automatyki, napędów, IT, chłodnictwa, sprężarkowni itd.
- Postaw jasny cel biznesowy: autokonsumpcja / peak shaving / bezpieczeństwo obwodów krytycznych. Najlepsze projekty łączą te cele, ale tylko jeśli architektura to udźwignie.
- Potraktuj PV + BESS + agregat (i ewentualnie kogenerację) jako jeden ekosystem sterowany EMS. Bez tego będziesz miał urządzenia, które „działają”, ale nie współpracują.
- Wymagaj testów awaryjnych na obiekcie (przełączenia, scenariusze zaniku, powrót zasilania, stabilizacja) bo przemysł weryfikuje teorię w sekundach.
Jeśli chcesz sprawdzić, czy w Twoim zakładzie PV on‑site + BESS ma sens zapraszam na darmową 15‑minutową konsultację podczas której:
✔ wstępnie kwalifikujemy sens projektu,
✔ identyfikujemy krytyczne ryzyka,
✔ mówimy wprost, czy temat ma potencjał
Umów darmową konsultację#BESS #PV #OZE #TransformacjaEnergetyczna #konsultacja
autor artykułu: Faustyn Wiśniewski, Prezes Zarządu